Лекции по Технической эксплуатации ВОЛС   

7. Транспортировка и прокладка трубок

7.2 Проведение входного контроля

Все строительные длины трубок на барабанах или в бухтах, поступившие на склад строительной организации, должны быть зарегистрированы в журнале учета и подвергнуты входным проверкам, в объем которых входит:

- визуальный контроль упаковки;

- визуальный контроль трубок и замеры их овальности;

- проверка строительных длин трубок на герметичность;

- проверка строительных длин трубок по внутреннему диаметру.

Последние две проверки проводят в случаях возникших сомнений или разногласий в оценке результатов внешнего осмотра или в результате повторяющихся выявлений дефектов нарушения герметичности или зауженности сечения трубки после ее прокладки.

Все проверки проводятся в присутствии представителя заказчика. По результатам проверок составляется протокол входного контроля ПВП трубок и номер протокола заносится в журнал учета поступившей продукции.

 Визуальный контроль.При внешнем осмотре первоначально следует убедиться в отсутствии механических повреждений барабанов и заводской упаковки бухт. В местах значительных повреждений тары (поломка щек барабанов, деталей обшивки, просеченной упаковки бухт, расползания и смещения обвязки, потеря формы и т.п.), а также в целом трубка должна быть осмотрена на отсутствие трещин, порезов, вмятин, сплющиваний и сдвигов по сечению. Если в результате осмотра будут выявлены серьезные повреждения трубок или тара признана непригодной для дальнейшей эксплуатации без крупных доработок, фирма-изготовитель или агентство-перевозчик должны быть поставлены в известность незамедлительно.

При наличии незначительных повреждений тары, они должны быть устранены собственными силами. Если возникнет необходимость в перемотке трубки с барабана на барабан, то выполнять такую перемотку следует при температуре не менее 15°С.  Не  допускается перемотка с барабана на барабан, установленный на щеки. При перемотке необходимо осуществлять визуальный контроль целостности и округлости трубки.

При исправной транспортной упаковке, после вскрытия обшивки барабана или внешней упаковки бухт, проверяют соответствие данных, приведенных в паспорте, маркировке, нанесенной на наружной поверхности трубок. Затем проверяют внешнее состояние трубки на отсутствие дефектов и наличие заводских заглушек на концах трубки. Особое внимание обращают на овальность трубки, т.е. разность между наибольшим и наименьшим диаметральными размерами, которая не должна быть более 5% от номинального диаметра трубки. Например, для трубки с наружным диаметром 40 мм, овальность должна быть не более 2 мм:

наибольший размер Dmax = 40+2/2 = 41 мм;

наименьший размер D min = 40-2/2 = 39 мм

и после вычислений

Трубки с чрезмерной, превышающей допустимое отклонение овальностью, не должны применяться для прокладки в грунт.

По окончании осмотра, перед отправкой на стройплощадки трассы прокладки, трубки, поставляемые в бухтах, должны быть установлены на разборные барабаны, которые должны удовлетворять следующим условиям:

а) диаметр шейки барабана должен быть на 50 - 60 мм меньше внутреннего диаметра бухты, для того, чтобы бухта легко вводилась на барабан и не происходила потеря формы бухты;

б) длина шейки барабана, т.е. внутреннее расстояние между щеками барабана должно быть на 50 - 60 мм больше, чем ширина бухты, для того, чтобы можно было легко скрепить щеки барабана и не допустить потери контроля над бухтой;

в) наружный диаметр щек барабана должен быть больше диаметра бухты во избежание повреждения трубки при хранении, транспортировке и прокладке;

г) конструкция барабана не должна оставлять на трубке остаточных деформаций, царапин и других повреждений;

д) барабан при размотке бухты должен вращаться на оси и не изменять своей формы. Вращение бухты на шейке барабана не допускается.

Проверка на герметичность проводится на трубках, прошедших визуальный контроль и установленных на барабаны. С концов строительной длины трубки удаляются заводские заглушки и надеваются по пластмассовому наконечнику с силовым цанговым зажимом и с пневмовентилем автомобильного типа (см. подраздел 6.10). К одному вентилю подключается шланг от компрессора, к другому - манометр с пределом измерений до 400 кПа (4,0 кг/см2) и классом точности 1. Внутрь трубки нагнетается сжатый воздух до давления 100...200 кПа (1,0 ...2,0 кг/см2). Показания давления на манометре следует считывать не ранее, чем через 15 минут после окончания накачки. Это исключит влияние изменения температуры накаченного воздуха. Через два часа после начала отсчета допускаемое падение давления должно быть не более 0,5%, например, при 100 кПа (1,0 кг/см2) не более 0,5 кПа (0,005 кг/см2). Если давление неустойчиво и заметно снижается, первоначально следует установить, нет ли утечек через места подсоединения шлангов к вентилям. При отсутствии утечек в этих местах необходимо выяснить место повреждения в трубках.

Одним из способов обнаружения места повреждения (при котором манометр с противоположного конца должен быть отсоединен и конец трубки заглушен силовым глухим наконечником) состоит в увеличении давления внутри трубки до 0,5...0,7 МПа (5...7 кг/см2), т.е. до давления, развиваемого портативными компрессорами и определения мест (как правило, периферийного расположения в результате проколов) по шумовому эффекту. Допускается, при наличии более мощных компрессоров, подъем давления внутри трубки до 1,0...1,2 МПа (10...12 кг/см2) при температуре окружающей среды не выше 30°С, и трубка не должна находиться при прямом воздействии солнечного излучения, по крайней мере в течении 6 часов до начала проверки.

Проверка трубки по внутреннему сечению на отсутствие зауженности канала проводится прогоном калибра через всю строительную длину, размещенную на барабане. В качестве калибра может быть использован деревянный или пластмассовый шарик или челнок с диаметром на 3...4 мм меньше, чем номинальный диаметр канала трубки. Длина челнока не должна быть более 2 внутренних диаметров канала. Торцы челнока должны иметь сферические закругления. Все наружные поверхности калибров должны быть полированы и не повреждать внутреннего покрытия трубок. Прогон калибра проводится под небольшим давлением 50... 100 кПа (0,5...1,0 кг/см2) и расходом воздуха - 0,1...0,3 м3/мин.

В случае замедления скорости прохождения калибра или его останова, давление в системе задува начнет возрастать. Проверку следует прекратить, а калибр выдуть сжатым воздухом с противоположного конца. Трубку, не разматывая, осмотреть на отсутствие вмятин и сплюснутости сечения и, если по внешним признакам ничего не обнаруживается, трубку следует забраковать и вызвать представителя завода-изготовителя.

При проведении проверок (испытаний) строительных длин трубок давлением (проверки на герметичность и по внутреннему диаметру) необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

- запрещается нахождение посторонних лиц в местах проведения проверок;

-эксплуатация компрессорных установок должна проводиться квалифицированными специалистами;

- запрещается находиться напротив торцев отверстий испытываемой трубки;

- при калибровке трубки ее открытый конец должен быть направлен в сторону от места нахождения участвующего в испытаниях персонала и оснащен экраном-ловителем калибра (например, концевым кабельным чулком, надвинутым на трубку, не менее чем на половину его длины).



*****

© 2009-2017 Банк лекций siblec.ru
Лекции для преподавателей и студентов. Формальные, технические, естественные, общественные, гуманитарные, и другие науки.